Одна из основных характеристик пищевой продукции – безопасность, которую реально обеспечивает система ХАССП (анализа риска и критических контрольных точек). Ее наличие у предприятий пищевой промышленности стало обязательным при выходе на внешний рынок. Первоначально система, разработанная в начале 70-х годов ХХ века, применялась в космической индустрии (с ее помощью контролировали качество и безопасность продуктов питания для астронавтов). В середине 80-х американская Академия наук предложила поставить ее на службу всем потребителям. Обязательное выполнение требований ХАССП предприятиями пищевой промышленности юридически установлено в большинстве стран ЕС.
Системы ХАССП были впервые рекомендованы для использования в пищевой промышленности еще четверть века назад. ХАССП была разработана в США для оценки безопасности продуктов для космонавтов. В США и Канаде ХАССП обязательна для всех. Концепции, лежащие в основе ХАССП, пропагандировались правительственными и научными кругами США и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по надзору за качеством продуктов питания и медикаментов (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов.
Сущность системы состоит в том, что процесс изготовления продукции от закупки сырья до потребления готовых изделий делится на стадии с контролем на промежуточных этапах. После каждой последующей риск получить «на выходе» некачественный продукт уменьшается. Таким образом, система ХАССП – это своеобразная инструкция по самоконтролю качества. Это концептуально простая система, с помощью которой предприятия, производящие продовольственные продукты, могут идентифицировать и оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемых ими пищевых продуктов, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания рисков в допустимых рамках, следить за функционированием контрольных механизмов и вести текущий учет.
В настоящее время ХАССП признана наиболее эффективной системой, в максимальной степени гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.
Успешное применение процедур, основанных на принципах ХАССП, требует полного сотрудничества и обязательств со стороны служащих пищевого бизнеса. Система ХАССП – это инструмент, позволяющий операторам пищевого бизнеса достигнуть более высокого уровня безопасности пищевой продукции. В требованиях, касающихся применения системы ХАССП, должны быть учтены принципы, разработанные комиссией «Кодекс Алиментариус». Требование к установлению «критических пределов» не подразумевает необходимость количественного определения таких пределов в каждом случае. Семь принципов ХАССП составляют фундамент окончательного свода правил.
Принцип 1. Необходимо проводить анализ рисков применительно к каждому технологическому процессу. Цель анализа состоит в том, чтобы выявить и составить перечень рисков, чреватых возможными заражениями пищевых продуктов, которые, с достаточной степенью вероятности, могут проявить себя в процессе производства какого-либо конкретного продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить развитие риска.
Принцип 2. Необходимо выявить критические контрольные точки на каждом этапе технологического процесса.
Принцип 3. Необходимо определить критические пределы, при достижении которых следует принимать меры, направленные на предотвращение развития рисков, ассоциирующихся с выявленными критическими контрольными точками.
Принцип 4. Необходимо определить процедуру контроля над критическими контрольными точками. Контроль является неотъемлемой частью ХАССП и представляет собой систему наблюдений и замеров.
Принцип 5. План ХАССП должен предусматривать, какие именно корректирующие действия надлежит предпринимать в том случае, если значения параметров, характеризующих состояние критических контрольных точек, выходят за рамки установленных пределов.
Принцип 6. Необходимо разработать и ввести эффективный порядок учета, позволяющий документировать организацию и функционирование всей системы ХАССП.
Принцип 7. Системы ХАССП подлежат систематическим ревизиям.
Критические контрольные точки представляют собой места проявления опасных факторов, выявленных на предыдущем этапе. В рамках анализа критических контрольных точек проводят идентификацию опасных факторов и определяют уровень риска в связи с действием опасного фактора. Если уровень риска в контрольной точке превышает допустимый, необходимо разработать корректирующие действия, направленные на его снижение.
В настоящее время не существует международного стандарта для Системы управления безопасностью продуктов питания на основе принципов ХАССП. В разных странах разработаны национальные стандарты, содержащие требования к таким системам. В России с 1 июля 2001 года действует ГОСТ Р 51705.1-2001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Установленные в нем требования гармонизированы с принципами, изложенными в директиве Совета Европейского сообщества 93/43. Подтверждение соответствия систем ХАССП проводится путем их сертификации. С 2001 года действует Система сертификации ХАССП, зарегистрированная Госстандартом России. Она распространяется на всю пищевую продукцию и продовольственное сырье.
1. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ МОЛОКА – СЫРЬЯ
Молоко, поступающее на предприятия молочной отрасли, должно быть получено от здоровых животных, в хозяйствах, благополучных по инфекционным заболеваниям. Это должно быть подтверждено справкой ветеринарно-санитарной инспекции.
После дойки молоко должно быть очищено и охлаждено. При сдаче-приемке в хозяйстве температура молока должна быть не выше (4 ± 2)°С, а при сдаче-приемке на перерабатывающем предприятии – не выше 8 °C. Допускается, по договоренности, вывоз неохлажденного молока из хозяйств на перерабатывающие предприятия в течение не более одного часа после выдаивания. Молоко не должно быть замороженным или подмороженным.
Качество молока зависит от многих факторов, большинство из которых являются критическими, и требуют постоянного контроля. Прежде всего, речь идет об органолептических и санитарно-гигиенических показателях, обусловливающих сорт молока: механическая загрязненность (группа чистоты), бактериальная обсемененность, титруемая кислотность. Эти показатели, в свою очередь зависят от условий получения, хранения, транспортирования и температуры молока. Немаловажное значение для определения качества и натуральности молока имеют плотность, содержание в нем жира и белка. Но контроль молока при приемке не ограничивается только определением вышеперечисленных показателей. Для определения пригодности сырья для выработки сыра, детских молочных, а также стерилизованных продуктов осуществляется контроль технологических свойств: сычужной свертываемости и термоустойчивости.
